Analisis Sistem Manufaktur Finger Joint Laminating Board (Studi Kasus Pada PT Dharma Satya Nusantara Gresik)

Analisis Sistem Manufaktur Finger Joint Laminating Board (Studi Kasus Pada PT Dharma Satya Nusantara Gresik). Kelancaran aliran produksi dalam suatu kegiatan transformasi dari suatu input menjadi output merupakan salah satu kegiatan yang perlu menjadi perhatian utama. Suatu aliran produksi dapat dikatakan lancar, apabila tidak terjadi banyak hambatan atau kemacetan yang dapat merugikan perusahaan. Terjadinya kemacetan tentu akan terjadi antrian barang yang menunggu proses lebih lanjut, sehingga banyak penumpukan barang yang tidak sesuai dengan harapan semula, yaitu proses yang lancar tanpa adanya hambatan. Usaha yang perlu dilakukan dalam memperlancar aliran produksi antara lain adalah menghindari atau meminimalkan antrian pada setiap unit proses yang ada, melalui telaah terhadap jumlah mesin, kapasitas mesin, utilitas mesin dan jumlah barang yang akan dibuat. Untuk itu perlu diketahui bagaimana pola waktu antar kedatangan, waktu yang diperlukan masing-masing proses, dan bagaimana komposisi unit yang dapat meminimalkan antrian dengan melakukan simulasi terhadap dengan Arena. Penelitian ini untuk merancang model sesuai dengan kondisi riil saat ini dan melakukan validasi, selanjutnya membuat model simulasi dan verifikasi dengan Arena. Hasilnya digunakan untuk perancangan eksperimen terhadap model yang akan diusulkan untuk memperbaiki system yang ada.

Keyword: antrian, arena, manufaktur, simulasi,

1. Latar Belakang Masalah

Kelancaran aliran produksi dalam suatu kegiatan transformasi dari suatu input menjadi output merupakan salah satu kegiatan yang perlu menjadi perhatian utama.

Suatu aliran produksi dapat dikatakan lancar, apabila tidak terjadi banyak hambatan atau kemacetan yang dapat merugikan perusahaan.

Terjadinya kemacetan tentu akan terjadi antrian barang yang menunggu proses lebih lanjut, sehingga
banyak penumpukan barang yang tidak sesuai dengan harapan semula, yaitu proses yang lancar tanpa adanya hambatan.

Usaha yang perlu dilakukan dalam memperlancar aliran produksi antara lain adalah menghindari atau meminimalkan antrian pada setiap unit proses yang ada, melalui telaah terhadap jumlah mesin, kapasitas mesin, utilitas mesin dan jumlah barang yang akan dibuat.

PT. Dharma Satya Nusantara Gresik merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang perkayuan. Dalam usahanya proses produksi yang perlu dapat perhatian adalah pada sub departemen moulding untuk produksi Finger Joint Laminating Board (FJLB), yaitu dengan melakukan evaluasi terhadap aliran produksi yang ada.

2. Batasan Masalah

Batasan masalah diperlukan agar dalam pembahasan tidak menyimpang dari tujuan yang diharapakan, untuk itu dalam penelitian ini pembahasan hanya dilakukan untuk mensimulasikan sistem produksi Finger Joint Laminating Board (FJLB) pada sub departemen moulding di PT. Dharma Satya Nusantara Gresik.

3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mengevaluasi terhadap sistem produksi yang ada di sub departemen moulding di PT. Dharma Satya Nusantara Gresik dengan melakukan simulasi dengan sistem simulasi ARENA.

4. Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam simulasi ini adalah :

1. Kondisi sistem dan lingkungan ideal

2. Tidak ada dua atau lebih berdatangan pada setiap pelayanan secara serentak dalam waktu yang bersamaan.

3. Operator dan fasilitas unit pelayanan tidak pernah mengalami gangguan.

4. Waktu yang dibutuhkan untuk material handling diabaikan.

5. Metodologi Penelitian

Langkah-langkah yang akan ditempuh dalam menyelesaikan penelitian ini adalah sebagai berikut:

5.1. Perencanaan Penelitian

Perencanaan penelitian penulis menyusun rangkaian rancangan penelitian. Hal-hal yang diperhatikan dalam menyusun rancangan penelitian adalah sebagai berikut:

• Menentukan tujuan simulasi.

Tujuan dari simulasi ini dapat dilihat pada latar belakang dari pembuatan thesis ini, Juga dilakukan studi literatur untuk memberikan dasar-dasar pemikiran teori untuk memecahkan masalah tersebut.

• Mengumpulkan informasi dari sistem

Mengumpulkan data tentang sistem kerja dan proses kerja dari sistem tersebut untuk mengetahui kondisi dari sistem kerja tersebut. Langkah ini dilakukan dengan mengunjungi pabrik secara langsung, mengamati dan mencatat proses yang berlangsung serta wawancara dengan orang-orang yang terlibat pada kegiatan tersebut.

• Membuat rancangan sistem simulasi awal

Setelah mempunyai informasi tentang sistem kerja maka dengan bantuan program simulasi Arena merancang sistem simulasi dari sistem nyata tersebut.

• Menentukan data yang dibutuhkan

Setelah rancangan simulasi awal didapat, maka kita dapat menentukan data-data yang diperlukan untuk menyempurnakan simulasi tersebut.

5.2. Mengumpulkan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan langsung. Dengan pengamatan langsung kita dapat memperoleh tambahan informasi tentang sistem nyata tersebut, ciri khas dari sistem tersebut. Data yang diperoleh untuk mencari distribusi dari data tersebut dapat menggunakan input analyzer yang terdapat pada software Arena tersebut.

5.3. Pembuatan Model Simulasi

Setelah mendapatkan detail dari data-data sistem nyata tersebut, maka dibuat suatu model yang lebih detail dari pada model simulasi awal. Kemudian model tersebut di validasi apakah model tersebut sesuai dengan sistem yang nyata atau tidak. Model dibuat menyerupai keadaan yang ada di lapangan dengan asumsi-asumsi tertentu.

5.4. Simulasi dan Pengolahan Data

Simulasi dilakukan untuk mengetahui performance dari sistem tersebut dan mempelajari tingkah laku dari sistem tersebut. Analisis hasil simulasi untuk mendapatkan informasi guna mencapai tujuan penelitian. Analisis yang dilakukan terhadap:

• Lokasi Server

• Resources/ server

• Resources State by Percentage

• Aktivitas Entiti

• Entity State by Persentage

• Variables

Hasil dari simulasi diharapkan menjadi informasi mengenai faktor-faktor yang berpengaruh dalam sistem produksi pembuatan timbangan ini.

5.5. Perancangan Model Sistem Produksi Usulan

Setelah kita mendapat informasi dari simulasi maka dirancang sistem produksi yang baru yang diharapkan dapat mengefisienkan produksi dan dapat meningkatkan kapasitas output secara efisien.

5.6. Kesimpulan dan Saran

Penarikan kesimpulan dari hal-hal penting yang didapat dari analisis hasil simulasi dan beberapa model rancangan usulan.

Pemberian saran bagi perusahaan.

5.7. Flow Chart Metodologi Penelitian

Gambar 1. Flow Chart Metodologi Penelitian

6. Pembangunan Model

6.1 Gambaran Umum

Produk Finger Joint Laminanting Board (FJLB) adalan jenis papan pengisi yang terbuat dari potongan-potongan kayu kecil yang dilaminating sehingga membentuk papan. Papan pengisi ini kemudian dilapisi semacam triplek (lembaran kayu tipis). Bahan kayunya bisa terdiri dari 3 macam kayu, yaitu Damar, Pinus, dan Sengon. Produk ini lebih banyak dipakai sebagai bahan bangunan untuk dinding. Proses pembuatan FJLB dilaksanakan di Sub Departemen Moulding. Proses produksi FJLB terdiri dari 7 urutan proses yang dikerjakan oleh 7 macam mesin. Proses-proses tersebut adalah (penamaan proses sesuai nama mesin yang dipakai) sebagai berikut :

a. Multi Rip Saw (MRS)

Kayu-kayu tersebut dipotong membujur (dibelah) sesuai kebutuhan produk akhir yang diinginkan.

b. Grading

Potongan-potongan kayu hasil proses mesin MRS, pada proses ini ditandai oleh operator sesuai dengan kondisi potongan kayu tersebut menurut standart grading yang telah ditetapkan. Proses ini tidak melibatkan mesin.

c. Radial Arm Saw (RAS)

Setelah ditandai proses grading kayu-kayu ini kemudian dipotong-potong melintang sesuai dengan tanda dari proses grading. Pada stasiun kerja ini juga dilakukan pemisahan potongan kayu sesuai dengan grade dan panjangnya.

d. Finger Joint

Pada proses ini, potongan-potongan kayu hasil proses mesin RAS disambung dengan cara pengeleman dan pengepresan sampai panjang yang diinginkan terpenuhi. Dibanding dengan mesin-mesin yang lain, mesin ini tergolong paling canggih karena bekerja secara semi otomatis.

e. Moulder

Hasil proses mesin Finger Joint mempunyai permukaan yang kotor dan tidak rata. Dengan mesin Moulder ini permukaan diratakan keempat sisinya sehingga bersih dan rata.

f. Rotary Laminating

Setelah keluar dari Mesin Moulder, kayu-kayu ini dilumuri dengan lem kemudian diletakkan di atas lengan mesin ini dan di press. Output dari mesin ini sudah berbentuk FJLB.

g. Sander

Sebelum dimasukkan ke dalam mesin, FJLB diteliti dan dilakukan pendempulan jika ada permukaan yang kurang rata. Ukuran ketebalan akhir diperoleh dari hasil proses mesin sander, di samping melakukan perataan akhir permukaan atas dan bawah FJLB dengan kertas amplas yang ada didalamnya.

Proses-proses di atas dilakukan dengan bantuan mesin kecuali proses grading. Setiap proses memilki waktu proses yang berbeda-beda, karena itu sering didapati adanya antrian material (bottleneck) karena mesin pada proses berikutnya belum selesai diproses pada mesin yang menganggur karena menunggu material yang belum selesai diproses pada mesin sebelumnya.

Dengan menggunakan model simulasi maka akan diteliti mesin-mesin mana yang sering menyebabkan kemacetan aliran produksi dan mesin-mesin ada yang sering menganggur. Dengan demikian akan didapatkan keseimbangan lintasan produksi sehingga biaya-biaya yang semestinya tidak terjadi bisa ditekan.

1. Identifikasi Komponen Sistem

Dari pengamatan terhadap sistem nyata dilapangan dapat diidentifikasi komponen sistem berikut aktifitas-akifitasnya sebagai berikut :

Tabel 1. Identifikasi Komponen Sistem

Adapun prosesnya dapat dilihat pada diagram dibawah ini

Gambar 2. Flow Diagram Produksi Finger Joint Laminating Board

6.2. Struktur Simulasi

6.2.1. Input Program

Dalam program simulasi aliran produksi FJLB di PT. Dharma Satya Nusantara ini memerlukan bberapa inpputan sebagai berikut :

6.2.1.1 Rata-rata waktu antar kedatangan

Data waktu kedatangan material/bahan baku hingga siap diproses diambil dari data primer yaitu data yang diambil langsung dari pengamatan.

Tabel 2. Data waktu antar kedatangan.

6.2.2. Rata-rata waktu pelayanan dan standar deviasi tiap server (mesin)

Data waktu pelayanan tiap truk diambil dari data primer yaitu data waktu standart pengerjaan oleh mesin. Data waktu tersebut dapat dilihat di lampiran. Dari data waktu pelayanan tersebut dapat dihitung rata-rata dan standart deviasi waktu pelayanan tiap server.

6.2.2.1. Tes Distribusi Eksponensial Dari Data Pengamatan Waktu Kedatangan

Rata-rata waktu kedatangan = 25.093
Chisquare Test

Chisquare = 3.09062 with 6 d.f. sig. Level = 0.79739

Dengan Sig. Level 0.79739 yang lebih besar dari 0.05 (alpha yang ditentukan) maka Ho diterima, jadi data pengamatan berdistribusi Eksponensial.

Tabel 3. Data Waktu Proses

6.2.2.2. Tes Kenormalan Distribusi Data Pengamatan Waktu Pemrosesan Dari Bagian Grading

Rata-rata waktu kedatangan = 61.78

Standar deviasi = 0.677

Chisquare Test

Chisquare = 4.49715 with 2 d.f. Sig. Level = 0.10555

Dengan Sig. Level 0.10555 yang lebih besar dari 0.05 (alpha yang ditentukan) maka Ho diterima, jadi data pengamatan berdistribusi Normal.

7. Hasil Running Simulasi

Pada bab ini membahas hasil pengolahan data dan desain sistem perbaikan untuk dapat memenuhi permintaan pasar dan juga untuk mengoptimalkan tenaga kerja yang ada.

7.1. Pengembangan Model

Model yang dibangun sudah cukup valid dengan beberapa pengujian sehingga model ini dapat mereprentasikan dari sistem nyata. Maka model ini dapat digunakan untuk melihat kinerja dari sistem nyata dan membuat peningkatan produksi dengan mengoptimalkan tenaga kerja tanpa banyak menambah investasi.

Hasil dari simulasi hanya memberikan suatu kinerja dari sistem nyata. Kemudian dirancang model usulan untuk perbaikan dari sistem yang telah ada.

7.2. Validasi Model

Suatu model dinyatakan valid apabila model tersebut tidak mempunyai perbedaan yang significant dengan sistem yang nyata. Uji yang digunakan antara lain:

7.2.1. Uji Kesamaan Dua Rata-Rata (Mean)

Uji ini untuk membandingkan sistem nyata dengan model simulasi misalnya flow time dari produk. Jika model tidak mempunyai perbedaan yang nyata dengan sistem nyata dalam rata-rata flow time maka model tersebut cukup baik parameter flow timenya. Data hasil simulasi dapat dilihat pada tabel 4.3.

Pengujian dua rata-rata sebagai berikut:

􀂃 Kesimpulannya terima H₀ dan tidak cukup bukti bahwa flow time dari simulasi berbeda nyata dengan flow time dari sistem nyata.

Tabel 4. Data Hasil Simulasi dan Sistem Nyata

7.2.2. Uji Varians

Pengujian ini diasumsikan bahwa kedua model tersebut mempunyai varians yang sama. Untuk membuktikannya dilakukan pengujian H0 dilakukan dengan:

Berarti H0 diterima, tidak cukup bukti bahwa varians sistem nyata dengan varians hasil simulasi berbeda nyata.

7.3. Perancangan Usulan Sistem Produksi

Sistem produksi yang baik pada umumnya mempunyai utilitas (prosentase sibuk) dari operator adalah yang seimbang. Berdasarkan hasil simulasi maka rata-rata waktu sibuk dari operator bagian pembuatan Finger Joint Laminating Board adalah sebagi berikut:

Tabel 5. Hasil Simulasi Sistem Sekarang

Dari hasil simulasi diatas terdapat ketidakseimbangan antara bagian, ada yang mempunyai utilitas rendah dan ada yang tinggi sehingga terjadi botle neck.

Skenario 1: Mengurangi 1 server pada bagian Radial Arm Saw dan menambah 1 server pada bagian Rotary Laminating.

Skenario 2: Mengurangi 1 server pada bagian Radial Arm Saw dan menambah 1 server pada bagian Rotary Laminating, menambah 1 server pada Finer Joint, dan 1server pada bagian Granding

Hasil dari simulasi skenario dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 6. Resume Hasil Simulasi Sistem Produksi Usulan

8.1. Kesimpulan

Berdasarkan analisis dari hasil simulasi sistem yang ada saat ini adalah bahwa rata-rata utilisasi bagian multi rib saw adalah 0,34809; granding = 0,659155; radial arm saw = 0,3780975; finger joint = 0,673245; moulder= 0,593003; rotary laminating = 0,68217 dan sander = 0,40508.

Usulan perbaikan yang dilakukan ada 2 usulan yaitu skenario 1 dan skenario 2. Hasil dari skenario 1 yaitu rata-rata utilisasi bagian multi rib saw adalah 0,29355; granding = 0,561225; radial arm saw = 0,323935; finger joint = 0,571165; moulder= 0,50575; rotary laminating = 0,472114 dan sander = 0,35228.

Sedangkan skenario 2 rata-rata utilisasi bagian multi rib saw adalah 0,3522; granding = 0,659155; radial arm saw = 0,3780975; finger joint = 0,673245; moulder= 0,593003; rotary laminating = 0,68217 dan sander = 0,40508.

Untuk skenario 1 terjadi penurunan utilitas untuk bagian multi rib saw sebesar 15,67%; granding sebesar 14,86%; radial arm saw sebesar 14,33%; finger joint sebesar 15,16%; moulder sebesar 14,71%; rotary laminating sebesar 30,79% dan sander sebesar 13,03%.

Untuk skenario 2 terjadi penurunan utilitas untuk bagian multi rib saw sebesar 15,15%; granding sebesar 31,10%; radial arm saw sebesar 14,59%; finger joint sebesar 43,25%; moulder sebesar 15,42%; rotary laminating sebesar 32,57% dan sander sebesar 13,03%.

8.2. Saran

Berdasarkan kesimpulan diatas maka skenario 1 dan skenario 2 adalah yang paling menguntungkan. Karena jika dilihat dari biaya tenaga kerja, skenario 1 lebih murah karena tidak menambah stasiun kerja, sedangkan skenario 2, utilitas dari masing-masing stasiun kerja lebih seimbang, akan tetapi menambah 2 stasiun kerja.

Lampiran 1. Model Simulasi Sistem Saat Ini

Lampiran 2. Model Simulasi Skenario 1

Lampiran 3. Model Simulasi Skenario 2